在镍钴稀土、锂电湿法冶炼生产线中，混合澄清萃取箱连续运行数月后，矿渣、胶体悬浮物会不断沉积在澄清室底部，形成厚厚的淤泥层。淤泥堆积过高会打乱两相分层界面，造成水相与有机相严重夹带，级效率快速下降，频繁被迫停机清槽。下面给出完整停机清理步骤，以及挡板结构改造方案，从源头减少淤泥沉降堆积。

一、淤泥大量沉积带来的生产问题

1、底部积泥抬高两相界面，有机相沉入泥层形成乳化层，有机损耗大幅上升； 2、淤泥被带入下一级萃取箱体，逐级堵塞流口、溢流堰，流量失衡，逆流工艺被打乱； 3、沉泥裹挟细小颗粒被搅拌打散，形成稳定乳化，长时间无法破相，只能全线停产清槽； 4、底部死角淤泥长期厌氧发酵，滋生胶体杂质，持续恶化萃取工况。

二、萃取箱停机清泥标准化作业流程

1、工序倒空置换

先停止进料，将箱体内两相物料逐级向后级倒料，把有机相全部回收至储槽；水相排至中转池。避免清理淤泥时大量有机溶剂流失浪费。

2、清水反复冲洗箱体

向混合室与澄清室注入清水，低速开启搅拌，把悬浮淤泥搅动起来，从底部排污口排出。反复换水2～3次，冲掉悬浮细泥。

3、人工清理死角沉渣

放空废水后，人工进入澄清室，重点清理导流板下方、箱体四角、溢流口下方的压实淤泥。这部分沉积物水流冲不动，必须人工铲挖，防止残留泥渣再次污染新料液。

4、疏通溢流口与级间通道

各级连通的溜槽、溢流堰极易被泥饼堵死，逐条疏通，保证各级液流顺畅，避免偏流造成局部淤积。

5、吹干晾干后重新投料试车，逐级调节两相界面，恢复多级逆流平衡。

三、防沉降结构改造：加装底部导流挡板（核心改造方案）

1、增设斜向导流挡泥板

在澄清室底部焊接斜置PVC或PP挡板，把大面积平底分割成狭长导流通道。液体在底部形成横向环流，浆液无法静止沉降，细小固体颗粒始终随水流流动，不会大面积堆积板结。杜绝大面积静水死角。

2、末端设置集泥斗

在澄清室最末端设置锥形集泥斗，淤泥顺着导流板汇聚到集泥斗内，不再铺满整个箱底。斗底加装手动排污阀，生产期间可以定期小开度排泥，不用全线停机清槽。

3、消除四角死水区域

箱体直角改成圆弧导流结构，或者增设三角挡流板，打破角落滞流区。死角是淤泥最先堆积的位置，只要没有静止水区，悬浮物就很难沉积板结。

4、优化两相溢流高度

适当降低水相底层流速，避免高速水流卷起底泥；稳定界面高度，减少有机相搅动底部淤泥，防止固相颗粒进入有机相形成乳化。

四、连续生产在线排泥操作办法

不用整线停产，每班打开集泥斗排污阀短时间排污，排出高浓度泥浆。排污时控制开度，只放走淤泥，不要大量流失料液。坚持定期少量排泥，把固体悬浮物持续排出系统，从源头降低箱内积泥速度，把大修清槽周期从2～3个月延长至半年以上。

五、配套前端预处理减少进泥量

萃取箱积泥治标在箱体改造，治本在前道工序。浸出液前端增加精密压滤或者砂滤，把悬浮固体含量降到最低。进料含固量越低，箱体沉积淤泥越少，乳化夹带问题也会同步减轻。

六、改造总结

平底萃取箱必然产生死水积泥，通过加装底部斜向导流挡板+末端集泥斗，消除滞流死角，让固体颗粒随水流汇聚到排污口，实现在线定期排泥。再配合前端过滤降低进渣量，既能大幅减少停机清理次数，又能稳定两相分层界面，避免淤泥引发乳化夹带，保证多级萃取长期稳定运行。